Mobilità
Bridgestone, la pista segreta per sviluppare pneumatici con il digitale

Bridgestone, la pista segreta per sviluppare pneumatici con il digitale

Alle porte di Roma uno degli impianti più raffinati al mondo per progettazione e test delle gomme del futuro

3 minuti di lettura

“Bridgestone è uno dei principali investitori in ricerca e sviluppo del settore e le nostre strutture di test all'avanguardia sono una parte importantissima per il mondo dell’innovazione”: così Emilio Tiberio, Coo e Cto di Bridgestone, spiega il senso dell’apertura della nuova pista privata presso l’European Proving Ground di Roma. Un investimento apparentemente inspiegabile perché in Italia, da Monza a Vallelunga, da Imola a Misano, senza dimenticare Nardò e molte altre ancora, siamo pieni di piste.

Eppure il colosso nipponico dei pneumatici ha voluto realizzare in casa uno dei più innovativi e avanzati impianti di test di pneumatici in Europa, soprattutto per testare in maniera rigorosa i suoi pneumatici premium, garantendo così prestazioni ottimali sul bagnato. La pista è stata costruita appena fuori Roma ed è stata progettata prendendo in considerazione sia i veicoli tradizionali che quelli elettrici. E tutto è stato costruito attraverso lo sviluppo virtuale: in questo modo è stato possibile valutare diversi scenari e scegliere la migliore configurazione e il layout della pista, riducendo anche l'uso di risorse fisiche.

“Con questa pista - spiega Tiberio – è possibile avere dati talmente precisi che possiamo ridurre al minimo la costruzione di prototipi. Inoltre mancava un tracciato altamente specializzato per la guida sul bagnato, oggi la priorità in tema di sicurezza e uno degli elementi caratteristici del nostro prodotto: essere al topo in questo segmento. L'analisi dei feedback e dei dati raccolti dai costruttori di veicoli e dai piloti, le simulazioni virtuali e l'adozione di un approccio modulare con aree distinte di progettazione e sviluppo - come la nuova superficie, il layout migliorato e la gestione più efficiente dell'acqua – ci hanno aiutato a creare una struttura all'avanguardia”.

Il progetto – che comprende un sistema idrico che utilizza 6 km di tubazioni e che può riportare l'acqua a un serbatoio di 4 milioni di litri, aiutando a riciclare fino al 90% dell'acqua e riducendo ulteriormente l'impatto ambientale della nuova struttura - nasce infatti dallo sviluppo virtuale e da importanti collaborazioni con l'Università di Pisa che ha studiato materiali più resistenti all'usura. Un punto importante soprattutto quando si tratta di resistenza nel tempo: garantiscono un attrito costante e livelli di aderenza migliori, permettendo di valutare in maniera più semplice le prestazioni dei pneumatici.

“Possiamo dire – spiega ancora Tiberio – che il centro europeo di ricerca e sviluppo e proving ground di Bridgestone rappresenta il punto focale per lo sviluppo di prodotti e soluzioni all’interno della regione Emia. Essendo una delle strutture di test più avanzate nel mondo dei pneumatici si inserisce in un network di piste del nostro gruppo. Ossia il centro prove in Svezia, a 90 km dal circolo polare artico, che non è come al solito su una superficie ghiacciata di un lago, ma su terra, e questo rende i test più affidabili; quello di Tokyo, dove c’è la sede centrale, uno in Thailandia e uno in Usa, nell’Ohio. Con l’impianto di Roma copriamo tutti i continenti insomma”.

Strategia a parte, questa pista è molto “digitale”. Nel senso che c’è una grande attività di simulazione con modelli virtuali: tutte le prove di guida vengono realizzate anche su simulatori di guida, in questo modo prima di realizzare una gomma, alla Bridgestone hanno talmente tanti dati che il prototipo arriva già pronto, o quasi, per entrare in produzione. La domanda nasce spontanea. Ma allora a che servono tutti questi test? “Il digitale arriva fino ad un certo punto, un buon punto – continua Tiberio - ma poi alla fine è necessario fare aggiustamenti finali e solo la prova vera può dare tutti gli elementi che servono. La verifica finale è importantissima e il test in pista ci sarà sempre. Anche se, va detto, è una prova che porta a miglioramenti di finiture, dettagli. Che però ad alti livelli sono importantissimi”.

La pista però non sarà usata solo dalla Bridgestone, ma anche dalle case automobilistiche che faranno prove di fatica, di durata, di cerchi, freni. Il tutto in un ambiente molto sicuro. I sistemi che tutelano la privacy sono tanti, dagli alberi ai muri, passando ovviamente per schermature elettroniche. Al punto che su questa pista è possibile ospitare contemporaneamente diverse case automobilistiche allo stesso tempo. Ma il cuore di questo progetto è il digital garage. “Abbiamo deciso di dar vita – spiega ancora Tiberio - alla realizzazione di sensori e modelli in campo digitale per realizzare soluzioni intorno al pneumatico. Questo perché vogliamo trasformarci da un’azienda di gomme a un’azienda di mobilità. Le faccio un esempio, abbiamo sviluppato un modello che utilizzando i dati di velocità ruota è in grado di capire, dopo un colpo, se il pneumatico è danneggiato o no. Questo modello, abbastanza complesso, è stato realizzato per essere montato sia sul veicolo o sul cloud, in collaborazione con Microsoft”.

Alla Bridgestone così riescono a capire qual è lo stato di usura del pneumatico e a fornire tutti i dati su applicazioni per i fleet manager che così possono gestire enormi flotte con pochi clic. Possiamo insomma dire che finalmente il pneumatico intelligente è fra noi?

“Si – risponde Tiberio - perché la gomma arriva in produzione dopo tantissime simulazioni, prima impossibili. E oggi abbiamo una componentistica di sensori mai vista prima. Studiamo i profili di usura dei pneumatici. E poi studiamo i dati delle auto complessivamente. Non solo quelli delle gomme. Conoscendo tutti questi dati riusciamo a capire molto di più della gomma stessa. Di certo una cosa va detta: manca la percezione di quanta tecnologia ci sia dentro una gomma. A guardarle sembrano tutte uguali però…”. Il manager far riferimento al fatto che in un pneumatico ci sono 200 materiali diversi, senza contare l’enorme lavoro, come abbiamo appena visto, di ricerca e sviluppo.